CLASES DE TORNILLOS

TORNILLOS HEXAGONALES

Son los más frecuentes.
Según la forma del extremo de la espiga, se utilizan como tornillos de montaje, de presión o de fijación. Pueden estar total o parcialmente roscados.
TORNILLOS ALLEN

Son tornillos avellanados, con cabeza cilíndrica o cónica, que utilizan una llave especial, denominada llave Allen, que encaja en un orificio hexagonal de la cabeza.

TORNILLOS CON CABEZA RANURADA

Son tornillos que tienen la cabeza con un orificio o una ranura en el que se encaja algún tipo de destornillador:
Las ranuras rectas son útiles para destornilladores manuales.
Los orificios en cruz y hexagonales son útiles para destornilladores automáticos ya que permiten el autocentrado de la punta del destornillador.

TORNILLOS PARA PERNOS

Tienen alguna forma especial en su cabeza o en el principio de su espiga de forma que quedan completamente encajados en el orificio de montaje y no pueden girar. Estos tornillos se utilizan siempre junto con con una tuerca VARILLAS ROSCADAS

Quedan ocultos en el orificio en el que roscan. Desempeñan la función de prisioneros.

TORNILLOS ESPECIALES
Se utilizan para funciones especiales, como por ejemplo:
Tornillos de bloqueo, que se montan con un patín en su extremo y ejercen la función de tornillo de presión.
Cáncamos, que sirven para sujetar argollas en carcasas para poder ser desplazadas por elementos de elevación y transporte como puentes grúa.
Tornillos con ojal, que permite construir articulaciones a elementos.
Tornillos de mariposa, que pueden ser apretados manualmente.

CALIBRRADOR PIE DE REY

Es muy empleado en el taller para pequeñas y medianas precisiones. Este instrumento consta de una regla de acero graduada y doblada a escuadra por un extremo. La regla doblada constituye la boca fija. Otra regla menor también doblada a escuadra, llamada cursor o corredera se desliza a frotamiento suave sobre la primera y constituye la boca móvil. El desplazamiento de la corredera se logra presionando sobre un gatillo o pulsador, solidario de la misma.en la figura 10.8 puede verse uno de los tipos más corrientes. Lleva bordes biselados en uno de los cuales tiene una graduación especial llamada nonio que al desplazarse lo hace junto a la escala graduada de la regla, muchos calibradores llevan dos escalas graduadas con sus respectivos nonios

El vernier permite la lectura precisa de una regla calibrada.

Fue inventada en 1631 por el matematico francés Pierre Vernier (1580-1637). En algunos idiomas, este dispositivo es llamado nonius, que es el nombre en latin del astrónomo y matemático portugues Pedro Nuñes (1492-1578).

Los vernier son communes en sextantes, herramientas de medida de precisión de todo tipo, especialmente calibradores y micrómetros, y en las reglas de cálculo.

Cuando se toma una medida una marca principal enfrenta algún lugar de la regla graduada. Esto usualmente se produce entre dos valores de la regla graduada. La indicación de la escala vernier se provee para dar una precisión mas exacta a la medida, y no recurrir a la estimación.

La escala indicadora vernier tiene su punto cero coincidente con el cero de la escala principal. Su graduación esta ligeramente desfasada con respecto de la principal. La marca que mejor coincide en la escala vernier sera la decima de la escala principal.

En los instrumentos decimales como el mostrado en el diagrama, la escala indicadora tendra 9 marcas que cubren 10 en la principal. Nótese que la vernier no posee la décima graduación.

En un instrumento que posea medidas angulares, la escala de datos puede ser de medio grado, mientras que la vernier o nonio tendría 30 marcas de 1 minuto. ( osea 29 partes de medio grado).

CLASES DE CALIBRADORES

PORTADA

EJEMPLO DE MANTENIMIENTO DEL CARBURADOR

Este importante dispositivo es le encargado de alimentar el motor con la mezcla aire-gasolina necesaria para funcionar. El carburador dosifica la gasolina y la pulveriza en el aire que el motor aspira. Si la mezcla no incorpora suficiente gasolina (mezcla demasiado pobre) o su cantidad es excesiva (mezcla demasiado rica) el motor no funcionara debidamente. Es preciso también que en la fase de arranque con el motor frío, la mezcla contenga una mayor proporción de vapor de gasolina.
La proporción entre el aire atmosférico y la gasolina para que la reacción pueda realizarse de modo completo sin que sobre ninguno de sus componentes, es de aproximadamente 14.9 Kg de aire por 1 Kg de combustible. Esta mezcla se denomina “estequiometrica” y relaciona las masas mas no los volúmenes. Sin embargo es posible trabajar con mezclas cuya proporción sea mayor o menor que esta y se denominan mezclas ricas o pobres dependiendo de que tenga más o menos gasolina de la necesaria.

Las mezclas pobres se caracterizan por tener menor proporción de gasolina en la mezcla, es decir que por cada Kg. de combustible hay mas de 15 Kg . de aire atmosférico. Las mezclas pobres tienen sus ventajas, pero también importantes desventajas. Una mezcla pobre contamina menos, ya que, al haber menos gasolina y ser la proporción de aire mayor, hay mas oxigeno para recombinarse, y la gasolina reacciona casi por completo. Sin embargo, se produce una mayor temperatura, que aumenta la del motor, y puede llegar a facilitar la detonación, por la creación de puntos calientes. Por otro lado la mezcla rica supone un despilfarro de combustible (mas costos), aumenta la contaminación al reaccionar solo parcialmente la gasolina por la falta de oxigeno, y se crea CO, que es un producto derivado de una combustión parcial de hidrocarburo. La ventaja de las mezclas ricas es que disminuyen la temperatura del motor, Sin embargo su mayor contaminación y el mayor consumo hacen que esta mezcla sea poco aceptable. También se presenta una dificultad en los casos en que se requiera de una repentina aceleración, y es que los dos elementos que forman la mezcla se ven sometidos a inercias, y además, por ser de distinta naturaleza, estas inercias son mayores para la gasolina que para el aire, esto significa que muy seguramente en caso de aceleraciones bruscas lo que primero llega a la cámara de combustión sea aire casi puro, empobreciendo la mezcla justo en el momento de la explosión. Todo esto lleva a la necesidad de resolver los distintos problemas que se presentan al tratar de disponer de distintas cantidades de mezcla y en diferentes proporciones, dependiendo del régimen y del tipo de solicitación.
PRINCIPIO BASICO
El principio mecánico del funcionamiento del carburador es muy sencillo, así como su fabricación, es por esto que su uso se ha generalizado durante mucho tiempo aunque hoy día con los carburadores modernos se busca la perfección en la dosificación de la mezcla y la búsqueda de una mayor potencia en los motores.

Inicialmente se utiliza la aspiración del motor para pulverizar o atomizar la gasolina con la corriente de aire, y así penetrar en el motor en el tiempo de admisión, ya sea en un motor de dos o cuatro tiempos. Este principio básico llamado venturi, afirma que si una corriente de fluido pasa por un estrechamiento, se produce entonces un aumento en la rapidez del fluido y una disminución de la presión que ejerce sobre las paredes del estrechamiento. Es así como uno de los componentes básicos del carburador es llamado venturi o difusor, la finalidad de este difusor es crear un vacío parcial o depresión, mediante una aceleración del flujo de aire. Cuando este aire penetra en el tubo de admisión, todas las moléculas de aire se mueven a la misma velocidad y están separadas entre si por distancia idénticas. Pero para que todas puedan pasar por el difusor, deben acelerarse y pasar más rápidamente. Cuando la primera molécula entra en el difusor, se acelera, tendiendo a separarse de la segunda. La segunda molécula entra al difusor y también se acelera; pero la primera ha tomado ya una ventaja y no puede alcanzarla; así las dos moléculas están mas separadas en el difusor de lo que estaban antes de entrar en el difusor. Cuando las moléculas están muy distanciadas entre si, se crea un vacío parcial o depresión. En el difusor del carburador, dicha depresión esta situada en el área en que sobresale al extremo del surtidor del combustible.
Como consecuencia de este vacío, la presión atmosférica exterior actúa sobre el combustible de la cuba o vaso del flotador que empuja el líquido a través del surtidor.
El combustible es rociado en el aire en rápido flujo, con el que se une para constituir la mezcla de aire y combustible que el motor necesita para funcionar.

Los carburadores de las motocicletas están equipados con venturi variable, es decir se puede variar el diámetro del estrechamiento denominado venturi o difusor. En este caso se dispone en el cuerpo del carburador de una válvula corredera o “cortina”, que deslizando de arriba hacia abajo, obtura y deja libre el conducto de admisión. A su vez la cortina incorpora la aguja que sube y baja con la cortina deslizando por la boquilla o chimenea. Esta boquilla tiene roscado en su extremo inferior el surtidor principal o chiqler de alta que es un paso finísimamente calibrado. El conjunto formado por la boquilla y el chicler roscado en su parte inferior esta siempre sumergido en gasolina dentro de la cuba o vaso del carburador. Este vaso esta dotado de un sistema que le proporciona un cierto nivel preestablecido de combustible (mecanismo de nivel constante), para esto se utiliza una válvula de aguja o punzón que abre y cierra el paso de combustible al interior del vaso con la ayuda de un flotador que manda sobre dicha válvula. Cuando el nivel sube lo suficiente, el flotador lógicamente también sube y empuja el punzón y la hace cerrar, el consumo de combustible hará bajar de nuevo el nivel y el flotador también bajara, con lo que volverá a entrar gasolina por el conducto donde descansa el punzón hasta reponer de nuevo el nivel. Este flotador o boya como también se le denomina viene de varias formas; una forma es el del sistema de flotador basculante que articula un brazo, que al subir y bajar mueve el punzón; es el más usado actualmente, pero no es el único. Existen también carburadores donde el flotador incorpora un eje y este, a su vez, va guiado dentro del vaso. Otras veces, el eje es parte del vaso y el flotador va guiado por dicho eje. En cualquier caso, el fundamento físico es el mismo y así el resultado. Para que la gasolina llegue a la entrada del vaso son normales dos métodos:
Cuando el depósito o tanque de gasolina se halla ubicado por encima del carburador, entonces, el combustible llegara al carburador por acción de la gravedad.
Cuando el deposito esta mas bajo, se usa una bomba que habitualmente es eléctrica o de vacío.

El sistema de funcionamiento de la cortina que hace variar el difusor o venturi cuando sube y baja da el nombre a estos carburadores. Si se parte de la posición de abierto, el conducto de admisión es, en si mismo, un estrechamiento que hace que el flujo de aire aspirado se acelere y provoque una caída de presión. Si baja la cortina para cortar gases, el paso de flujo disminuye, y esto hace que el régimen del motor disminuya. A la vez se produce una compensación que consiste en que parte de la depresión perdida por la disminución de flujo se gana por el mayor estrechamiento producido por la cortina.
Para que la cantidad de gasolina consumida no sea la misma, la cortina incorpora una aguja con forma cónica que se desliza dentro de la boquilla o chimenea. Es precisamente la forma de la aguja la responsable de que a una posición muy abierta del mando del acelerador cuando la cortina se encuentra en la parte superior, corresponde un gran paso de gasolina, y por el contrario, pase poco combustible cuando la cortina se encuentra el la parte inferior o mas baja. Se comprueba así que una posición baja de la aguja corresponde con un paso muy limitado de gasolina, y una posición alta implica un mayor paso.

SEGURIDAD INDUSTRIAL

La seguridad en la industria se ocupa de dar lineamientos generales para el manejo de riesgos en la industria, para el trabajador y la maquinaria.
Las instalaciones industriales incluyen una gran variedad de operaciones de , transporte, generación de energia, fabricación y eliminación de desperdicios, que tienen peligros inherentes que requieren un manejo cuidadoso.

NORMAS DE SEGURIDAD

1- usar la vestimenta adecuaca
2- evite el uso de joyas u objetos de adorno
3-utilizar la herramienta adecuada
4- trabajar siempre sobrio
5- tener buena iluminacion
6- tener a mano un extintor
7- tener a mano un botequin de primeros auxilios
8- señalizar con avisos
9- evite el exceso de trabajo
10- evitar que extraños manipulen sus maquinas
11- prohibir la entrada a menores
12- tener el conocimietno adecuado
13- almacenar correctamente los combustibles y descechos
14- saber manipular los liquidos nocivos
15- evitar distraerse cuando se esta laborando

TIPOS DE MANTENIMIENTO

Existen cuatro tipos reconocidos de operaciones de mantenimiento, los cuales están en función del momento en el tiempo en que se realizan, el objetivo particular para el cual son puestos en marcha, y en función a los recursos utilizados, así tenemos:
• Mantenimiento Correctivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento reactivo”, tiene lugar luego que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes consecuencias:
o Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.
o Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
o Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos en el momento deseado
o La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es predecible.
• Mantenimiento Preventivo
Este mantenimiento también es denominado “mantenimiento planificado”, tiene lugar antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:
o Se realiza en un momento en que no se esta produciendo, por lo que se aprovecha las horas ociosas de la planta.
o Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el procedimiento a seguir, y las actividades a realizar, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la mano”.
o Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
o Esta destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los componentes de la planta.
o Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
o Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
• Mantenimiento Predictivo
Consiste en determinar en todo instante la condición técnica (mecánica y eléctrica) real de la máquina examinada, mientras esta se encuentre en pleno funcionamiento, para ello se hace uso de un programa sistemático de mediciones de los parámetros más importantes del equipo. El sustento tecnológico de este mantenimiento consiste en la aplicaciones de algoritmos matemáticos agregados a las operaciones de diagnóstico, que juntos pueden brindar información referente a las condiciones del equipo. Tiene como objetivo disminuir las paradas por mantenimientos preventivos, y de esta manera minimizar los costos por mantenimiento y por no producción. La implementación de este tipo de métodos requiere de inversión en equipos, en instrumentos, y en contratación de personal calificado. Técnicas utilizadas para la estimación del mantenimiento predictivo:
o Analizadores de Fourier (para análisis de vibraciones)
o Endoscopia (para poder ver lugares ocultos)
o Ensayos no destructivos (a través de líquidos penetrantes, ultrasonido, radiografías, partículas magnéticas, entre otros)
o Termovisión (detección de condiciones a través del calor desplegado)
o Medición de parámetros de operación (viscosidad, voltaje, corriente, potencia, presión, temperatura, etc.)
• Mantenimiento Proactivo
Este mantenimiento tiene como fundamento los principios de solidaridad, colaboración, iniciativa propia, sensibilización, trabajo en equipo, de moto tal que todos los involucrados directa o indirectamente en la gestión del mantenimiento deben conocer la problemática del mantenimiento, es decir, que tanto técnicos, profesionales, ejecutivos, y directivos deben estar concientes de las actividades que se llevan a acabo para desarrollas las labores de mantenimiento. Cada individuo desde su cargo o función dentro de la organización, actuará de acuerdo a este cargo, asumiendo un rol en las operaciones de mantenimiento, bajo la premisa de que se debe atender las prioridades del mantenimiento en forma oportuna y eficiente. El mantenimiento proactivo implica contar con una planificación de operaciones, la cual debe estar incluida en el Plan Estratégico de la organización. Este mantenimiento a su vez debe brindar indicadores (informes) hacia la gerencia, respecto del progreso de las actividades, los logros, aciertos, y también errores.

Biografia

mi nonbre es yesid danilo sanchez tengo 44 años naci en popayan vivo en barrio bella vista y me gustan las motos